精益改造焕新颜,提质增效启新程 —— 深圳环科包材循环车间升级改造圆满落地

原有包材车间投用时间久，空间布局无法匹配逐年增长的产能需求，存在作业区域狭窄、产线排布紧凑、物料转运受阻等问题，制约生产效率提升。

本次改造完成车间场地扩容与整体重构，新增使用面积 1200㎡，彻底解决场地受限问题。同时结合生产工艺流程，科学划分垫片生产区、BOX 箱体生产区、成品打包区三大功能区域，全面拓宽产线间距与作业通道。通过独立分区、动线重塑、专人转运的标准化模式，车间物料流转更加顺畅，空间利用率大幅提升，为产能稳定释放筑牢硬件基础。

本次改造完成全场标准化划线与标识升级，车间全域规范粘贴功能分区线、产线边界线、通行指引线，精准界定各作业区域。同步独立设置人行通道、叉车专用通道，实现彻底人车分流，杜绝交叉作业风险，现场通行秩序全面规范。所有物料区域统一更新标识标牌，实现物品定点、分区、定容存放，让现场取用、日常盘点、现场管理有据可依、有迹可循，实现车间管理可视化、标准化。

广东夏季漫长高温、闷热潮湿，旧车间仅依靠风扇通风降温，作业环境闷热难耐，不仅影响现场整洁度，也大幅消耗员工体能，影响作业状态与生产稳定性。本次改造为车间全域加装空调制冷设备，从根本上改善车间温控条件，彻底告别高温作业环境。舒适整洁、恒温适宜的作业空间，极大提升了一线员工作业体验与归属感，体现公司人文关怀，实现环境提质、队伍提气、产能提效的多重提升。

改造全过程坚持安全与提质并行、整改与合规同步，系统性推进安全生产升级。车间完成消防器材全面检查、优化点位排布，确保器材完好可用、定点规范摆放；全程保持疏散通道畅通，增补应急照明、疏散标识、消防指引标牌，完善应急保障体系。同时全面规整车间电气线路，逐一核验设备接地保护装置，清零线路杂乱、防护缺失等安全隐患，全面符合安全生产规范，筑牢车间零隐患、稳运行的安全底线。

以车间升级改造为契机，公司进一步完善标准化、常态化、长效化的 7S 现场管理机制。车间悬挂标准化 7S 管理看板，可视化公示管理标准与作业规范，让制度标准直观可见、深入人心，引导全员养成规范作业习惯。现场严格执行定置管理，所有工具、物料随取随用、用完归位、整洁有序。同时落实每日双重点检机制，每日下班完成环境卫生全面清扫、设备电源关停、现场隐患自查自纠，以每日标准化管控，持续固化改造成果。

依托全新车间布局，车间同步优化物料物流配送模式，彻底升级流转体系。摒弃以往各产线自行转运物料、分散作业的低效模式，推行专人统一配送、集中转运的标准化物流模式，大幅减少产线无效等待时间与多余动线，让生产人员聚焦核心工序。自新车间投产以来，生产秩序更加稳定，垫片、BOX 箱体人均产出量稳步攀升，综合生产效率提升10.2%。产能释放成效显著，真正实现改造促升级、升级提效能。

针对原有成品仓库规划无序、随意堆放、尾数杂乱、账物偶有不符、空间浪费严重等问题，本次改造同步完成仓储体系全面升级。仓库实行分区分类、定点定容规范化管理，清晰划分 EPS 箱成品区、注塑箱成品区、栈板成品区，单独设立尾数专属存放区，统一收纳、集中管理零散物料，彻底解决尾数散落、难以追溯、损耗浪费等问题，保障仓储账目清晰、物料可控可查。针对垫片成品存放痛点开展专项优化：原有栈板单层堆叠方式稳定性差、易倾倒、占用库容大。改造后仓库统一配置专用载具，垫片成品标准化入载、统一转运、堆叠码放，存放整齐、稳固安全。通过系统化仓储整改，成品仓储占用面积大幅缩减，空间利用率显著提升，有效节约仓储场地、物料管理及物流转运成本，实现精细化仓储、全方位降本增效。

本次惠州包材车间升级改造，不仅实现了作业环境、硬件设施、仓储配套的直观焕新，更完成了生产流程、物流体系、精益管理水平的系统性跃升。未来，惠州生产基地将以崭新风貌、严谨标准、高效产能持续深耕精益生产，严守安全底线、抓实现场管理、持续降本增效，以标准化现场支撑高品质生产交付，为企业高质量稳健发展持续赋能！