文/张伟，李晓丽，方园，孙占琦，王宁，

吴勇，陈培潮，唐智荣

“工业上楼”概念目前尚无统一定义,在《工业上楼建筑设计通则》(SJG 163—2024)^[1]中,“工业上楼”建筑指在工业上楼园区内统一规划建设的生产用房、研发用房、配套用房等建筑。在《深圳市光明区“工业上楼”建筑设计指南》(﹝2022﹞155号)^[2]中,“工业上楼”建筑指具备相近行业高通用性、高集约性的特点,符合国家通用建筑标准及消防、节能、环保等现行规范和政策要求,用地性质为普通工业用地(M1)或新型产业用地(M0)、容积率不低于3.0、高度大于24m、层数5层及以上,配置工业电梯且集生产、研发、试验功能于一体的厂房。二者内涵基本一致,后者表述更为详细。

2022年起,深圳市全面启动实施“工业上楼”行动,先后发布“工业经济稳增长30条”、促进深圳市工业经济稳增长提质量的若干措施^[3]等文件,提出发展20个战略性新兴产业重点细分领域和8个未来产业重点发展方向^[4],每年建设不少于2000万m²,连续实施5年,向社会提供“工业上楼”高品质低成本产业空间^[5]。

促使深圳市“工业上楼”项目驱动力基于如下因素:1)土地资源紧张,一线城市中深圳市土地面积最小，陆域面积1997km²,仅为北京市的12.2%、广州市的26.8%;2)深圳市土地开发强度已超50%,远大于30%的国际城市土地开发警戒线,且后续可用土地面积较少;3)深圳市超500家上市公司中,大部分企业无自有产业用地,存在对土地的普遍需求;4)深圳市企业外溢趋势逐年加剧,为降低成本,各企业相继向邻近城市(如:东莞、惠州)外溢拿地建设;5)深圳市本地劳动力成本占比较高,降低生产空间成本成为必然之举;6)2023年，深圳市规上工业总产值4.8万亿元(规上工业统计范围为年主营业务收入2000万元及以上的工业企业),规上工业增加值增长6.2%,连续2年实现全国城市“双第一”^[6-7]，与深圳市仅有270km²的工业用地总面积对比,二者矛盾突出。由此可见,基于用地紧张引起的系列问题,“工业上楼”政策相继出台与高效推进是化解该矛盾的重要举措之一。

《深圳市推进新型建筑工业化发展行动方案(2023—2025)》及配套文件^[8-9]提出,2023年起,全市新型建筑工业化有序开展,新建民用建筑、工业建筑(研发用房或产业用房)项目原则上全部采用装配式建筑方式建设,并要求在建设用地规划条件中明确装配式建筑要求,对工业建筑采取装配式建筑明确相关范围。

基于生产工艺和功能需求,工业建筑标准层以建筑面积2500～4000m²、柱距8.4～8.7m为主。平面布置以矩形或L形为主,布局方正,柱网规则,与标准化设计理念相互契合,为装配式技术合理应用提供先决条件。

选取近年参与深圳市“工业上楼”典型项目概况如表1所示。项目功能以服务医疗、新能源汽车等产业为主,包括厂房、办公、宿舍及配套设施等。

各项目层高统计如下:底层6～8m,2层及以上4.5～6.9m。各楼层活荷载均较大,首层12～30kN/m²,2层及以上6.5～20kN/m²不等。通过对潜在入驻企业的前期调研,较为统一的反馈意见为:凡不涉及大型生产设备及特殊生产工艺的研发生产类企业,可接受入驻中高楼层。另外,应侧重项目总体规划及合理统筹,同一栋楼内入驻企业应尽量划归同一类产业链条,逐步实现“上下楼就是上下游”的生态机制,为企业日常运营提供高效便利的空间优势。只有降低产业链条内部的沟通和运输成本,方能吸引业务关联企业组团入驻。

4.1  生物医药产业加速器园区

生物医药产业加速器园区项目共14栋塔楼,其中,厂房12栋,总层数7～14层,总高度41.65～84.15m。本项目以打造装配式试点项目为契机,选取技术成熟的结构体系予以稳步推进。一期厂房采用钢框架-现浇剪力墙结构,除交通核采用现浇混凝土以外,标准柱网范围采用“钢管混凝土柱+钢梁+钢筋桁架楼承板”方案,以发挥钢结构为“天然装配式”优势。经过对一期工程复盘总结发现,塔楼现浇部分支模、绑扎钢筋、浇筑混凝土等传统工序耗时长,使得施工进度滞后于钢框架部分。

高层厂房以框架-剪力墙结构居多,剪力墙多设置于周圈边跨,较为分散,有位于某边跨或角部仅1～2段墙肢现浇的情况,不利于提高施工组织效率。楼盖体系选用钢筋桁架楼承板,优点是技术成熟,产品供应商选择余地较大,能灵活处理异形板格及开洞区域铺设,缺点是在南方潮湿环境下,若施工管理不当,楼承板与钢梁交接位置极易积水汽引起生锈。另外,沿海地区空气湿度和盐雾含量均较大,钢结构构件若维护不到位,极易生锈,其维修难度较大,且费用较高。

4.2  新能源汽车产业园

新能源汽车产业园项目共8栋塔楼,其中,厂房5栋,总层数13～17层,总高度67～90.9m。一、二期分别采用钢框架-现浇剪力墙和钢框架-支撑结构。标准柱网楼盖体系采用“预应力空心板+现浇叠合层”,以发挥其高承载力、适用于大跨度等特点,形成“主梁+大板”体系。

施工工况下,钢梁和预应力空心板自身均具备足够承载力和刚度,且预应力空心板可直接搁置于钢梁上翼缘之上,施工操作便利。施工全过程大部分区域实现免支模免支撑,预应力空心板吊装。预制构件分别为钢管混凝土柱、钢支撑、钢梁、预应力空心板、钢筋桁架楼承板、预制楼梯等,全楼层绝大多数构件预制。现场工人以指挥塔吊吊装、人工辅助旋转、摆正就位吊装构件为主,基本无重体力劳动。经测算,一块预应力空心板从起吊到安装就位用时约6min,依次流水吊装,真正实现施工的高效快捷。

项目二期用钢支撑替换现浇混凝土剪力墙,确定钢支撑位置时除满足结构受力需要以外,应充分考虑对建筑平面、立面及视线的影响。对钢支撑与砌筑墙平面位置重叠处,不能简单直接砌筑于钢支撑之上,否则会导致砌体墙和钢支撑互相影响,造成传力机制复杂化。考虑在钢支撑和砌体墙之间采取增设角钢并填充岩棉的构造措施,起到隔离缓冲作用,弱化砌体墙和钢支撑相互影响程度^[10]。

4.3 深港生物医药产业园项目

生物医药产业园项目共4栋塔楼,其中,厂房3栋,总层数11～15层,总高度69.45～93.45m。基于业主诉求和项目特点,结构体系采用预制钢筋混凝土框架-现浇剪力墙结构,除交通核等少量现浇区域以外,标准柱网均采用“预制混凝土框架+预应力空心板+现浇叠合层”的建造方式。

现场施工发现,预应力空心板吊运搁置于预制梁挑耳之上,楼板叠合层现浇,直至混凝土达到龄期形成强度之前,预制叠合梁的跨中肉眼能观测到有下挠情况。分析其原因如下:施工工况下,预制梁高度仅占梁全高70%,且预制梁两端为简支,相对于建成后楼盖整体受力,梁的抗弯刚度明显偏小。基于上述原因,现场在预制梁跨中位置增设临时支撑回顶措施。绝大部分预制区域基本落实“免支模免支撑”初衷。同时,现浇梁(墙)范围仍须考虑增设现浇挑耳以支撑预应力空心板。

综上,由于钢梁和预制混凝土梁材料特性不同,在解决预制楼板和梁的构造措施方面,二者实现途径有显著差异。

选取深港生物医药产业园项目某栋厂房标准层的一个独立结构单元为研究对象,其特点如下:1)平面规则,柱网统一;2)以标准跨柱网为主,为预制构件深化设计和施工吊装流水作业工序提供有利条件;3)交通核、机房等基本功能空间集中设于两侧边跨,兼顾利用隔墙位置布置剪力墙。由此,实施方案选用装配整体式框架-现浇剪力墙体系,客观形成“部分现浇部分预制”的施工方式。

预制和现浇范围划分原则为:1)标准柱网处的框架柱首选预制柱;2)连接剪力墙与柱的“短梁”配筋量较大(共6个),考虑梁柱纵筋避让、安装就位等因素,梁柱均为现浇;3)楼电梯间、机房、卫生间区域均为现浇。除剪力墙端柱以外,框架柱共42根,其中,预制柱和现浇柱分别为33根、9根,预制柱占比78.5%,现浇和预制墙柱平面布置见下图。

预制梁以梁端支座条件为标准,可分为2类:1)梁1,两端均搁置于预制柱上,实现吊装一步到位;2)梁2,两端分别搁置于预制柱和现浇柱(墙)上,靠近现浇柱一侧区域,须设置一定量的模板和临时支撑,对施工效率有一定影响。

标准层主梁共85道(含连梁),其中,梁1、梁2、现浇梁(含连梁)占比分别为50.6%、15.3%、34.1%。现浇和预制梁平面布置见下图,即归属全预制柱+预制梁组合占比约一半。

为进一步深入认识现浇区域对相邻预制构件吊装效率的影响,将楼盖划分为预制区(均为预制构件)、过渡区(柱网周边有1侧边或2侧边为现浇柱(墙)或梁)和现浇区,上图中共36个标准柱网,预制区、过渡区、现浇区3个区域占比分别为36%、39%、25%。换言之,过渡区、现浇区2个区域由于存在现浇构件须架设模板和临时支撑,对预制构件吊装效率有影响楼层占比达64%。

基于上述分析,虽然现浇区面积占比较小,但对相邻预制梁柱构件吊装效率存在明显的延伸效应。一个柱网内即便存在1根柱(或梁)为现浇,均会对该柱网内有支承关系的柱、梁、板等预制构件吊装产生关联影响。若施工组织工作安排不到位,可能会存在“预制”范围施工进度会快于“现浇”范围情况,若衔接位置配合不到位,“窝工”出现的概率较大。

需要重点关注的是,预制构件深化设计时,对典型预制梁柱节点建立BIM模型,梁柱内纵筋排布遵循“大直径、大间距”原则,如:预制梁底部纵筋采用2根直径为32mm和2根直径为12mm的HRB400级钢筋配筋方式,前者为受力筋,且外伸进入梁柱节点,后者为架立筋,可不外伸,此方式落实了“大直经、大间距”配筋原则。为梁柱、梁梁同向和垂直向纵筋放样和定位预留足够空间,错位布置,避免钢筋“打架”。

6.1 预制混凝土结构“全免支模”解决途径

通过调研构件厂预应力空心板生产线得知,仅能生产板宽1.2m一种类型,难以满足实际工程多样化选型需求。经项目实践,提出2种变通解决途径,以标准柱网8.4m×8.4m为例:1)6块预应力空心板+预制梁双挑耳组合,即预应力空心板居中密拼对称排板,柱网两侧各空余宽度0.45m的条带区域,通过同向预制梁两侧增设挑耳方式填补;2)6块预应力空心板(靠柱边一块板须切角处理)靠柱网一侧密拼+1块非标预应力空心板(宽度0.9m),即将一块预应力空心板进行二次切割,予以填满剩余板宽区域。

6.2 预应力空心板楼盖构造拉结措施改进

基于汶川地震预制板震害调查^[11],倒塌预应力空心板楼盖的板与板之间拼缝处未见有齿槽构造措施,致使预应力空心板之间缺乏咬合力,难以形成楼盖共同工作效应。当地震发生时,一旦有上部楼层重物塌落并对下层楼板撞击时,单块预应力空心板承受巨大冲击荷载,会导致板折断后散开下坠,造成下部楼层的人员伤亡。基于长期积累震害经验,《混凝土结构设计规范》(GB 50010—2010)(2015年版)^[12]规定,预制板侧应为双齿边,拼缝应浇筑强度等级不低于C30细石混凝土,能有效保障预应力空心板之间形成咬合效应,楼盖可形成整体受力机制,能有效避免上述震害发生。

预应力空心板在长线台座生产,采用干硬性混凝土倒入模具依次冲捣挤压成型。经过施工现场调研,预应力空心板之间密拼的上表面缝宽仅40mm,缝内需设单层钢筋网片,并有敷设电线管线需求,实际会致使板间缝隙狭小,板缝内无浇捣密实混凝土的足够空间。折中解决方案为适当加大相邻预应力空心板间距,相应加宽缝宽。但是,板底须通长增设吊模,施工工序相对繁琐。合理改进思路应为升级生产线模具,改进预应力空心板侧面齿槽轮廓线,适量扩大拼缝内腔和板上表面缝宽(70mm),可彻底解决板缝内混凝土浇捣密实问题。预应力空心板板侧边密拼改进对比。

对于预应力空心板与梁的拉结措施,初期在距预应力空心板板端1m处的上表面位置等间距钻2个直径为70mm圆孔,且与板内通长空腔上下对齐连通。但是经项目实践,此方法存在以下问题:1)板端插入空腔内的钢筋网片会与承担板支座的梁内纵筋冲突,难以一步安装到位;2)从板面圆孔灌入空腔(空腔靠内侧用端头封堵)的混凝土由于未能形成压力,会持续从板端空腔内流出,始终难以填满空腔。与预制构件厂沟通后,提出预应力空心板在生产线台座成型,混凝土完成初凝后,可用小型铁耙在板顶空腔的上表面位置开槽,形成一段U形敞口,槽口长、宽各为0.8、0.07m,预应力空心板端构造详图见下图。此方式优点是便于槽内插入钢筋和混凝土浇筑振捣,混凝土密实度可得到保障。

6.3 预应力空心板反拱差处理措施

由于预应力筋的张拉力沿板长度方向存在不均匀性,预应力空心板会沿着生产线方向形成反拱,且与张拉端距离不同,反拱值会存在差异。施工现场发现,预应力空心板与预制梁挑耳板沿长度方向的拼接位置会存在反拱高差,跨中区域相对明显,致使拼缝处相邻板底不平齐,影响使用和观感。

经过反复实践,总结如下解决方案:1)预应力空心板断面的上部增设适量预应力筋,可有效抵消部分反拱值;2)预应力空心板成品可按实测反拱值区间分组,将反拱值相近的预应力空心板调配到一个柱网内,减小相邻板之间的相对高差;3)参考图集《大跨度预应力空心板(跨度4.2～18m)》(13G440)^[13]做法,对安装后反拱差较大位置,在板之间拼缝位置的顶面和底面设置钢夹板,采取螺栓拧紧方式矫正反拱差。各种方案可结合实际情况综合采用。

6.4 预制柱横截面选型

采用预制柱是装配式混凝土结构提高预制率的主要手段之一。考虑施工可行性,首先,应考察构件运输路线,调研运输车辆行走路线中有关运输时段,构件限重、限长、限高等是否符合市政部门要求。其次,施工现场根据塔吊参数,划分最大吊重及吊运半径,进行合理布置。最后,从预制构件深化设计层面,若有必要可采用预制空腔柱方式实现构件减重目的。

以深港生物医药产业园项目2栋楼为例,共布置3台塔吊,遵循吊重与臂长成反比的力学特点,吊运半径划分为2个区域,半径R₁、R₂分别对应最大起吊重量G₁、G₂,扣除吊具自重5kN,得出单根预制柱最大起吊自重(表2)。最终确定内、外半径2个区域分别选择实心柱(重量85kN)、空腔柱(重量65kN),空腔柱相对于相同尺寸的实心柱可减重23.5%。

通过广泛调研行业内预制空腔柱截面选型和加工工艺,并考虑工厂生产能力,空腔截面可选择四瓣叶形或倒角矩形。

“四瓣叶形”空腔截面面积相对较大,但是为减小柱箍筋无支长度,在空腔居中位置增设十字交叉拉筋,空腔由4个半径均为240mm的圆形空腔双向对称紧邻设置,相应模具内置4个相同规格尺寸的橡胶气囊充气后形成空腔。在样板试件加工过程中发现,预制柱混凝土初凝,气囊放气抽出后,介于气囊之间缝隙会渗入少量混凝土结块,依附于空腔中部十字拉结筋上。由于腔内空间狭窄,难以清理干净。

另外,由于空间相对狭小,且受到混凝土侧摩阻力,气囊向外抽出操作时有被拉裂风险,损耗率偏大。倒角矩形空腔采用1个矩形空腔(净尺寸430mm×430mm),仅用一个较大尺寸气囊,混凝土初凝成型后易被抽出。经构件厂测算,2种空腔截面形式的单根预制柱造价基本持平。权衡各种因素,预制柱空腔形式最终选用倒角矩形空腔截面形式。

单根预制柱一层一节,柱顶出筋,柱底预留钢筋套筒。上层吊装就位时,将下层柱纵筋插入上层柱底钢套筒后再进行灌浆,实现上下层柱贯通连接。预制梁柱吊装就位后,在空腔柱顶正上方的梁柱节点处存在双向预制梁底的外伸纵筋、柱现浇段高度箍筋的多重遮挡,基于梁柱纵筋排布和避让措施,指导施工现场钢筋放样的准确定位,梁柱节点内各个方向钢筋预留空隙可实现对柱内空腔混凝土浇捣工序。

6.5 柱与牛腿一体化预制实践研究

柱与牛腿一体化预制是装配式框架有别于现浇模式的主要构造措施之一,其初衷是在预制柱顶周圈增设牛腿,为预制梁吊装提供支点,避免塔吊的持续悬停,省去临时支撑措施,也便于后续预制梁微调,实现其高效快捷吊装就位。此外,梁柱现浇节点四角须架设模板形成合围空腔,牛腿兼顾起到支撑模板作用,预制梁柱节点实景见下图。

当项目进入正常服役期,即便出现极端工况下梁柱节点损伤破坏情况,框架梁端部节点转变为铰接受力模式。除出现柱自身丧失承载能力倒塌的极端情况以外,牛腿对梁仍能持续发挥支座作用,确保楼盖体系不会出现连续倒塌风险。即柱顶牛腿实质上成为楼盖抗倒塌的关键构件,可视为二道防线。工业建筑层高较高、室内空间开敞,牛腿对室内空间及观感影响较小,这也是此构造措施可行的前提条件之一。

6.6 预制外墙密闭性构造措施解决途径

为体现高层厂房外立面简洁明快的工业风特征,即实现横平竖直的阵列化立面效果,新能源汽车产业园项目尝试采用标准化预制混凝土外墙单元拼装替代幕墙做法,由此实现预制构件的批量化生产和施工进度“双提升”。

预制外墙单元采用“上挂下靠”的连接方式,即外墙顶端外伸水平纵筋锚入楼板叠合层内,与楼盖混凝土同步现浇。每个外墙单元下底面设置2个限位连接件,做到精准安装、稳固连接。预制外墙水平向连接借鉴木结构卯榫构造,其水平剖面板厚呈“左薄右厚”,右侧靠外墙内侧设凹槽,相邻外墙单元沿水平向依次呈叠压关系拼装,以实现外立面无明缝效果,并兼顾防水措施。每个外墙单元右侧加厚区域各内置2个圆形空腔填充PVC减重块,单个构件重44kN,小于最大吊重。预制外墙呈矩形,便于上下叠放运输,且外立面整齐划一,施工流水作业快速髙效,是实际工程案例一次具有实操性的尝试。

工业建筑装配式技术在其他类型项目中也得到拓展应用。某教学楼装配式方案采用“预制柱+预制梁+预应力空心板”。为减少室内角部区域外凸预制牛腿,预制柱柱顶改进为钢牛腿螺栓临时固定,待楼盖施工完毕后即可拆除,并能重复周转利用。将管线分离、装配式吊顶等技术综合应用,满足室内净高和空间简洁开敞的功能要求。预制构件安装及建成实景见下图。

某多层写字楼装配式方案采用“预制柱+钢梁+预应力空心板”,除卫生间、机房等区域采用钢筋桁架叠合板以外,标准柱网范围均为主梁+预应力空心板楼盖体系。为减少现场浇筑工程量,提出梁柱节点与柱身一体化预制方案。参考《高层建筑钢-混凝土混合结构技术规程》(DBJ/T 15-128—2017)^[14]节点构造,将钢梁在梁柱节点内贯通设置,且在梁柱节点高度范围内沿柱四边焊接钢板形成合围空腔,柱身局部转化为矩形钢管混凝土柱,实现框架柱全高预制。

对楼盖少量现浇区域,在楼层工字钢梁下翼缘处等间距架设三角钢架支承模板,避免落地支撑。设备管线穿过钢梁腹板预留洞口,实现室内净高达3.0m(层高4.2m),大于超甲级商务楼宇净高不低于2.8m要求^[15]。预制柱+钢梁体系安装流程见下图。

以上装配式体系的不断革新会对今后工业建筑项目升级迭代起到反哺作用,相关技术发展也会日趋成熟,便于实施。

8.1 发挥装配式建筑优势的基本逻辑

现阶段业界有关装配式建筑的热点问题聚焦在工程造价偏高、施工质量缺陷等,致使其总体优势不明显。客观讲,出现频率最多的问题是对标准化设计落实存在短板。沿用现浇思维、小开间布局、平面布置等缺乏变通性的设计思路仍占主流。建筑平面凹凸不规则,柱网错位等常见情况导致预制构件规格众多,难以形成平面、户型、部品部件的多层次标准化设计体系。只有实现标准化构件的规模化和工厂批量化生产,模具实现高周转率,摊销费用才会有实质性降低。同时才能减少人力成本、材料浪费和施工错误,从而在根源上降低整个建筑成本^[16]。相对而言,“工业上楼”项目的建筑功能是流水线生产,有柱网规则性的客观需求,具备“先天”标准化优势。在装配式方案策划阶段,落实标准化设计思想是实现经济合理和快速建造的首要前提条件之一。

8.2 建筑规则性与结构体系选型的关系

近年来,国家和地方政府已发布装配式相关标准^[17-18],装配式建筑发展已进入相对成熟期,对其各项技术有逐步提升要求的趋势。从提高装配率、实现“免支模免支撑”及减少工期角度考虑,平面规则的框架结构为理想型全预制混凝土装配方案,而复杂结构选择钢结构方案方能发挥其适应性强的优势。从装配式建筑适配性角度衡量,结构体系选型优先级依次为钢框架(或钢框架-钢支撑)→预制混凝土框架(预制混凝土框架-钢支撑)→钢框架-核心筒→预制框架—现浇剪力墙→现浇框架+叠合板楼盖。现浇与预制“混搭”的实施方案需具有设计施工一体化的设计理念和强有力的施工组织保障措施。

8.3 免支模免支撑的合理实现途径

免支模免支撑是装配式建筑减少人工、降低措施费和缩短工期的核心手段之一。以常见“现浇梁柱+预制叠合板”实施方案为例,施工现场实际状况与设计预期有明显差距,具体如下:

（1）叠合板端部搁置于现浇梁侧混凝土保护层宽度(20mm)范围,其尺寸偏小,实际须靠梁侧模板顶支承。

（2）各楼层现浇梁柱的钢筋绑扎仍需沿梁柱周边连续布置模架体系,且实际存在支撑用的钢管和木方混用,二者高度又不一致的具体情况。

（3）钢筋、模板临时堆放,叠合板安装、混凝土布料机等均需架设临时施工平台。

（4）为防止施工期间叠合板跨中变形过大,跨中须架设回顶支撑。

（5）位于叠合板与现浇梁柱衔接区域的角柱混凝土须用模板填补空隙,避免漏浆。

（6）考虑工人现场安全因素,施工平台不宜有较大开洞。故即便采用预制叠合板吊装,楼层施工平台仍存在满堂脚手架情况,与现浇楼盖支模情况差异不明显。现浇梁柱+叠合板施工过程见下图。

楼盖系统要实现真正意义上的免支模免支撑,则梁板柱均须采用全预制构件。施工过程中,预制梁板自身须具备足够刚度和稳定性,构造措施须保障接缝位置封闭不漏浆。经过项目实践检验,“预制柱+钢梁+预应力空心板”体系基本可实现上述要求,若采用预制混凝土梁,须采取回顶措施,也能做到少支撑。

8.4 永久吊装设备和吊装口预留的必要性

当企业进驻厂房后，须将生产设备吊运至各楼层指定位置，对于自重或尺寸超出货梯运输能力的设备，只能租用大型吊车通过外立面预留可开启外窗进入室内，导致费工费力，与企业需求尚有差距。借鉴同类项目成功经验，厂房各层若预留永久吊装口，并在顶层增设天车。即能实现快捷垂直运输，后续同类项目工艺设计应引起重视。

(1)深圳市已将工业建筑(研发用房或产业用房)项目纳入装配式建筑方式建造,而厂房、仓储和物流建筑等项目属性一致,也同样适用于装配式技术,有必要酌情逐步扩大其应用范围。

(2)高层厂房具有平面规则、功能单一、活荷载较大等特点,采用合理的装配式实施方案能满足“免支模免支撑”需求,钢结构和混凝土结构的装配式方案存在明显差异性,只有切实拉通设计施工一体化协同流程,方能确保方案落地。

(3)预制构件深化设计及截面选型应重视尺寸、吊重、钢筋避让、现场组装等因素,预制空腔柱是构件减重的主要构造措施之一。

(4)“预制柱+预制梁(钢梁)+预应力空心板”装配式方案融合了混凝土和钢结构优势,能充分发挥装配式技术优势,有效减少现场人工,缩短工期,提升智能建造水平,可作为装配式优选方案之一。

(5)钢结构适应性强,施工快捷,但造价偏高,沿海地区防腐蚀问题是关注的核心问题;相反,混凝土结构耐久性好,尤其是全预制框架体系施工效率高,有一定经济性优势。两种体系各有其不同适用场景。

【鸣谢】本文撰写过程中，得到我司各项目组同事提供项目信息和部分实景相片，在此表示感谢。

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